Broyeur latéral silencieux pour presse à injecter
Présentation du broyeur latéral silencieux pour presse à injecter
Le broyeur latéral silencieux pour presse à injecter est un dispositif utilisé pour broyer les carottes et les déchets générés lors du processus de moulage par injection. Il est généralement installé à côté de la machine pour un recyclage et une élimination rapides.
Caractéristiques du broyeur latéral silencieux pour presse à injecter
Faible niveau sonore : Grâce à sa conception à faible vitesse et à une insonorisation spéciale, comme une double couche d'isolation en acier inoxydable, la machine fonctionne à faible niveau sonore, minimisant ainsi les perturbations de l'environnement de production.
Excellentes performances de broyage : Équipée de rotors et de lames optimisés, tels que des lames étagées et des lames SKD-11, la disposition étagée des lames améliore considérablement la puissance de coupe et pulvérise les déchets en particules uniformes.
Fonctionnement sûr et fluide : Équipée de divers dispositifs de sécurité, tels que des interrupteurs de fin de course et une protection contre les surcharges, la machine utilise un entraînement par pignon axial pour réduire l'usure des roulements et assurer un fonctionnement fluide et fiable.
Facilité d'utilisation et d'entretien : Sa structure et son tamis amovibles facilitent le nettoyage, les changements de couleur et la maintenance, simplifiant ainsi l'installation, le nettoyage et la maintenance. Économies de coûts : les déchets peuvent être broyés et recyclés immédiatement et mélangés à de nouveaux matériaux, ce qui aide les usines de moulage par injection à économiser de l'argent sur les matières premières et à réduire le stockage et la rotation des matériaux de carotte.
Le principe de fonctionnement d'un broyeur latéral silencieux pour presse à injecter consiste à broyer les carottes et les déchets plastiques produits par la presse en particules uniformes grâce à un cisaillement/extrusion mécanique stable et à basse vitesse. Sa conception structurelle assure également un fonctionnement silencieux. Plus précisément, le processus se décompose en quatre étapes clés : « alimentation - broyage - séparation - évacuation ». Chaque étape est conçue pour atteindre le double objectif d'un broyage silencieux et efficace :
Flux de travail principal (exemple de la méthode classique de cisaillement à basse vitesse)
1. Alimentation : Alimentation dirigée pour éviter les bourrages de matière
Les carottes (déchets de point d'injection et de canal d'injection) ou les déchets plastiques produits par la presse à injecter sont introduits manuellement ou par un simple convoyeur à bande (disponible sur certains modèles) dans l'orifice d'alimentation du broyeur.
L'orifice d'alimentation est généralement doté d'un guide incliné et d'un espace intérieur généreux pour éviter l'accumulation et le blocage de matière. Certains modèles sont équipés d'un dispositif de pré-pressage (tel qu'un couvercle à faible pression) pour presser les matériaux irréguliers vers la zone de broyage, assurant une alimentation fluide et réduisant le bruit d'impact dû aux rebonds.
2. Broyage : Cisaillement/extrusion à basse vitesse pour un broyage silencieux (processus principal)
C'est la principale différence avec les broyeurs à grande vitesse conventionnels : ils ne recourent pas à l'impact à grande vitesse pour broyer les matériaux. Ils utilisent plutôt un cisaillement à basse vitesse et à couple élevé pour pulvériser les matériaux, réduisant ainsi le bruit à la source. (En raison de la vitesse élevée du rotor, les broyeurs à grande vitesse génèrent généralement des niveaux sonores supérieurs à 80 dB en raison du frottement de l'air et de l'impact des matériaux, tandis que les modèles silencieux peuvent maintenir le niveau sonore inférieur à 65 dB.) Processus détaillé :
Collaboration des composants principaux : La chambre de broyage comprend deux composants clés : des lames fixes et des lames rotatives montées sur le rotor. Les lames fixes sont fixées à la paroi intérieure de la chambre de broyage, tandis que les lames rotatives tournent avec le rotor à faible vitesse (généralement 180 à 300 tr/min, bien inférieure aux 800 à 1 500 tr/min des concasseurs à grande vitesse). Processus de cisaillement et de broyage : Une fois le matériau entré dans la chambre de broyage, les lames rotatives du rotor et les lames fixes créent une action de cisaillement semblable à celle des ciseaux, le cisaillant et le déchirant progressivement. Pour les pièces en plastique plus dures (comme les ferrailles à parois épaisses), certains modèles sont équipés de bossages d'extrusion sur le rotor qui coopèrent avec la paroi intérieure de la chambre de broyage pour faciliter le broyage, garantissant ainsi un broyage du matériau à la granulométrie souhaitée et évitant les projections ou le blocage des lames.
Conception silencieuse : Le rotor utilise un contrepoids équilibré pour réduire les vibrations et le bruit lors de la rotation à grande vitesse. La paroi intérieure de la chambre de broyage est généralement recouverte de coton insonorisant ou d'une structure insonorisante double couche en acier inoxydable afin d'absorber davantage le bruit mécanique généré pendant le broyage.
3. Séparation : Criblage pour une granulométrie uniforme
Le matériau broyé est ensuite tamisé (filtré) pour garantir une granulométrie uniforme, permettant ainsi son mélange ultérieur avec de nouveaux matériaux en vue de leur réutilisation. Le tamis est installé au fond de la chambre de broyage, parallèlement au rotor. Le matériau pulvérisé est projeté vers le tamis par le rotor. Les particules répondant à la granulométrie requise passent par les trous du tamis et tombent dans le godet/tapis de réception situé en dessous. Les particules plus grosses, mais inférieures à la granulométrie requise, restent dans la chambre de broyage et subissent un cisaillage supplémentaire par les lames passives et fixes jusqu'à atteindre la granulométrie requise.
Le tamis est généralement conçu avec une structure amovible, permettant un remplacement facile des différentes ouvertures (par exemple, 10 mm, 15 mm) afin de répondre aux exigences de recyclage des différents produits moulés par injection.
4. Décharge : Un rendement stable pour un recyclage facilité
Les particules qualifiées qui traversent le tamis tombent naturellement par l'orifice de décharge dans le godet de réception, la machine d'aspiration ou le convoyeur correspondant, puis sont directement transportées vers le système de mélange des matières premières de la presse à injecter (certains modèles prennent en charge le « recyclage instantané »). Cela crée un circuit fermé « moulage par injection - broyage des déchets - recyclage et réutilisation », réduisant ainsi le gaspillage de matières premières. L'orifice de décharge est généralement conçu avec une « structure antiblocage inclinée » pour empêcher l'accumulation de particules ; certains modèles sont équipés d'un « ventilateur silencieux » au niveau de l'orifice de décharge pour faciliter la décharge tout en réduisant le bruit de collision lors de la chute des particules.
Application du concasseur latéral silencieux pour presse à injecter
1. Concassage et recyclage instantanés des carottes de moulage
En moulage par injection, chaque produit génère des carottes (déchets de moulage tels que les points d'injection, les canaux d'écoulement et les carottes, représentant 5 à 20 % du volume total de matière première). Traditionnellement, ces carottes doivent être collectées et transportées vers une usine de concassage. Cela engendre non seulement des coûts de transport, mais peut également réduire les taux de recyclage en raison de l'humidité et de la contamination. Le concasseur silencieux sur site peut être installé directement à proximité de la presse à injecter (généralement à 1 à 3 mètres). Une fois retirées de la presse, les carottes peuvent être directement introduites dans le concasseur sans aucune manipulation. Les particules broyées (généralement de 5 à 20 mm de granulométrie, ajustable via un tamis) peuvent être réutilisées de deux manières :
Réutilisation directe : Les particules broyées sont acheminées directement vers la trémie de la presse à injecter via une machine d’aspiration et mélangées à la matière fraîche de manière proportionnelle (généralement de 10 % à 30 %, selon les exigences du produit), complétant ainsi un cycle « production-broyage-réutilisation » en boucle fermée, sans transport ni stockage supplémentaires.
Réutilisation temporaire : Les particules broyées tombent dans un tambour de réception pour un stockage temporaire. Une fois accumulées, elles sont mélangées à la matière fraîche. Cette méthode convient aux produits nécessitant une matière première hautement pure (comme les pièces en plastique alimentaire et les pièces transparentes).
Applications typiques : pièces en plastique d’appareils électroménagers (comme les panneaux de lave-linge et les boîtiers de climatiseurs), produits de première nécessité (comme les gobelets et boîtes de rangement en plastique) et petites pièces automobiles (comme les clips et les attaches de faisceaux de câbles).
2. Broyage et recyclage des produits défectueux et des chutes de moules d'essai issus du moulage par injection
Le moulage par injection produit inévitablement des produits défectueux (tels que des manques de matière, des bavures et des pièces déformées) ou des chutes de moules d'essai (pièces d'essai produites lors des essais de nouveaux produits, généralement en petites séries, mais avec des coûts de matières premières élevés). Ces chutes sont volumineuses (par exemple, des boîtiers d'appareils électroménagers complets), ce qui les rend difficiles à traiter par de petits broyeurs ordinaires. Cependant, les broyeurs silencieux sur presse (notamment ceux dotés d'une ouverture d'alimentation ≥ 200 mm) peuvent broyer directement les chutes, éliminant ainsi les problèmes d'espace de stockage liés à un volume important de déchets. Par exemple, les chutes générées lors des moules d'essai de pare-chocs automobiles (jusqu'à 1 à 2 mètres de long) peuvent être broyées par sections grâce à un broyeur silencieux doté d'une grande ouverture d'alimentation. Les particules broyées peuvent ensuite être réutilisées pour la production de pièces non extérieures (telles que des nervures de renfort de pare-chocs internes), réduisant ainsi considérablement les coûts des moules d'essai.
3. « Concassage au fur et à mesure » pour la production continue de petites séries
Certains ateliers de moulage par injection utilisent un modèle de production multi-machines en petites séries (par exemple, production simultanée de connecteurs et de fixations de spécifications diverses). Chaque produit contient une petite quantité de matière de carotte, mais une grande variété de matériaux. Le concassage centralisé peut facilement entraîner un mélange de couleurs (par exemple, une carotte rouge mélangée à des particules blanches). Les concasseurs silencieux sur presse peuvent être utilisés pour une ou deux presses à injecter adjacentes, concassant individuellement des matières de carotte de couleurs et de matériaux différents afin d'éviter tout risque de mélange. Ce système est particulièrement adapté aux applications exigeant une grande pureté des matériaux, telles que les pièces électroniques en plastique (par exemple, les connecteurs et les bornes) et les consommables médicaux (par exemple, les accessoires en plastique jetables, où la contamination croisée est cruciale).
